વધુ પ્રક્રિયા જ્ઞાન, વધુ સારું રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગ

ઇન્ટિગ્રેટેડ રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગ માટે રોબોટિક હાથના છેડા સાથે જોડાયેલ ટોર્ચ કરતાં વધુની જરૂર પડે છે. પ્લાઝ્મા કટીંગ પ્રક્રિયાનું જ્ઞાન મુખ્ય છે. ખજાનો
સમગ્ર ઉદ્યોગમાં મેટલ ફેબ્રિકેટર્સ - વર્કશોપ, ભારે મશીનરી, શિપબિલ્ડીંગ અને સ્ટ્રક્ચરલ સ્ટીલમાં - ગુણવત્તાની જરૂરિયાતો કરતાં વધુ માંગણી કરતી ડિલિવરી અપેક્ષાઓ પૂરી કરવાનો પ્રયાસ કરે છે. તેઓ કુશળ મજૂરોને જાળવી રાખવાની હંમેશા હાજર સમસ્યાનો સામનો કરતી વખતે ખર્ચ ઘટાડવાનો સતત પ્રયાસ કરી રહ્યા છે. વ્યવસાય સરળ નથી.
આમાંની ઘણી સમસ્યાઓ મેન્યુઅલ પ્રક્રિયાઓમાં જોવા મળે છે જે હજુ પણ ઉદ્યોગમાં પ્રચલિત છે, ખાસ કરીને જ્યારે ઔદ્યોગિક કન્ટેનર ઢાંકણા, વક્ર માળખાકીય સ્ટીલ ઘટકો અને પાઈપો અને ટ્યુબિંગ જેવા જટિલ આકારના ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરવામાં આવે છે. ઘણા ઉત્પાદકો તેમના મશીનિંગ સમયનો 25 થી 50 ટકા મેન્યુઅલ માર્કિંગ, ગુણવત્તા નિયંત્રણ અને રૂપાંતરણ માટે ફાળવે છે, જ્યારે વાસ્તવિક કટીંગ સમય (સામાન્ય રીતે હાથથી પકડેલા ઓક્સિફ્યુઅલ અથવા પ્લાઝ્મા કટર સાથે) ફક્ત 10 થી 20 ટકા હોય છે.
આવી મેન્યુઅલ પ્રક્રિયાઓમાં લાગતા સમય ઉપરાંત, આમાંના ઘણા કાપ ખોટા ફીચર સ્થાનો, પરિમાણો અથવા સહિષ્ણુતાની આસપાસ કરવામાં આવે છે, જેના માટે ગ્રાઇન્ડીંગ અને ફરીથી કામ કરવા જેવા વ્યાપક ગૌણ કામગીરીની જરૂર પડે છે, અથવા વધુ ખરાબ, એવી સામગ્રી કે જેને સ્ક્રેપ કરવાની જરૂર હોય છે. ઘણા સ્ટોર્સ તેમના કુલ પ્રોસેસિંગ સમયના 40% જેટલા સમય આ ઓછા મૂલ્યના કાર્ય અને કચરા માટે સમર્પિત કરે છે.
આ બધાને કારણે ઉદ્યોગ ઓટોમેશન તરફ આગળ વધ્યો છે. જટિલ મલ્ટી-એક્સિસ ભાગો માટે મેન્યુઅલ ટોર્ચ કટીંગ કામગીરીને સ્વચાલિત કરતી એક દુકાને રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગ સેલ લાગુ કર્યો અને આશ્ચર્યજનક રીતે, તેમાં મોટો ફાયદો થયો. આ કામગીરી મેન્યુઅલ લેઆઉટને દૂર કરે છે, અને જે કામ 5 લોકોને 6 કલાક લાગતું હતું તે હવે રોબોટનો ઉપયોગ કરીને માત્ર 18 મિનિટમાં કરી શકાય છે.
ફાયદા સ્પષ્ટ હોવા છતાં, રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગને અમલમાં મૂકવા માટે ફક્ત રોબોટ અને પ્લાઝ્મા ટોર્ચ ખરીદવા કરતાં વધુ જરૂરી છે. જો તમે રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગ વિશે વિચારી રહ્યા છો, તો એક સર્વાંગી અભિગમ અપનાવવાનું ભૂલશો નહીં અને સમગ્ર મૂલ્ય પ્રવાહને જુઓ. વધુમાં, ઉત્પાદક-પ્રશિક્ષિત સિસ્ટમ ઇન્ટિગ્રેટર સાથે કામ કરો જે પ્લાઝ્મા ટેકનોલોજી અને સિસ્ટમ ઘટકો અને પ્રક્રિયાઓને સમજે છે અને સમજે છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે બેટરી ડિઝાઇનમાં બધી આવશ્યકતાઓ એકીકૃત છે.
સોફ્ટવેરનો પણ વિચાર કરો, જે કોઈપણ રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગ સિસ્ટમના સૌથી મહત્વપૂર્ણ ઘટકોમાંનો એક છે. જો તમે કોઈ સિસ્ટમમાં રોકાણ કર્યું હોય અને સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરવો મુશ્કેલ હોય, તેને ચલાવવા માટે ઘણી કુશળતાની જરૂર હોય, અથવા તમને લાગે કે રોબોટને પ્લાઝ્મા કટીંગ માટે અનુકૂલિત કરવામાં અને કટીંગ પાથ શીખવવામાં ઘણો સમય લાગે છે, તો તમે ફક્ત ઘણા પૈસા બગાડી રહ્યા છો.
જ્યારે રોબોટિક સિમ્યુલેશન સોફ્ટવેર સામાન્ય છે, ત્યારે અસરકારક રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગ કોષો ઑફલાઇન રોબોટિક પ્રોગ્રામિંગ સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરે છે જે આપમેળે રોબોટ પાથ પ્રોગ્રામિંગ કરશે, અથડામણોને ઓળખશે અને વળતર આપશે, અને પ્લાઝ્મા કટીંગ પ્રક્રિયા જ્ઞાનને એકીકૃત કરશે. ઊંડા પ્લાઝ્મા પ્રક્રિયા જ્ઞાનનો સમાવેશ કરવો એ ચાવીરૂપ છે. આવા સોફ્ટવેર સાથે, સૌથી જટિલ રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગ એપ્લિકેશનોને પણ સ્વચાલિત કરવાનું ખૂબ સરળ બને છે.
જટિલ બહુ-અક્ષીય આકારોને કાપવા માટે પ્લાઝ્મા કટીંગ માટે અનન્ય ટોર્ચ ભૂમિતિની જરૂર પડે છે. લાક્ષણિક XY એપ્લિકેશન (આકૃતિ 1 જુઓ) માં ઉપયોગમાં લેવાતી ટોર્ચ ભૂમિતિને જટિલ આકાર, જેમ કે વક્ર દબાણ વાહિનીના માથા પર લાગુ કરો, અને તમે અથડામણની શક્યતા વધારશો. આ કારણોસર, તીક્ષ્ણ-કોણીય ટોર્ચ ("પોઇન્ટેડ" ડિઝાઇન સાથે) રોબોટિક આકાર કાપવા માટે વધુ યોગ્ય છે.
ફક્ત તીક્ષ્ણ કોણીય ફ્લેશલાઇટથી તમામ પ્રકારની અથડામણ ટાળી શકાતી નથી. અથડામણ ટાળવા માટે પાર્ટ પ્રોગ્રામમાં કાપેલી ઊંચાઈમાં ફેરફાર (એટલે ​​કે ટોર્ચની ટોચ વર્કપીસ સુધી ક્લિયરન્સ હોવી જોઈએ) પણ હોવા જોઈએ (આકૃતિ 2 જુઓ).
કાપવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન, પ્લાઝ્મા ગેસ ટોર્ચ બોડીમાંથી વમળ દિશામાં ટોર્ચના છેડા સુધી વહે છે. આ પરિભ્રમણ ક્રિયા કેન્દ્રત્યાગી બળને ગેસ સ્તંભમાંથી ભારે કણોને નોઝલ છિદ્રની પરિઘ સુધી ખેંચવાની મંજૂરી આપે છે અને ગરમ ઇલેક્ટ્રોનના પ્રવાહથી ટોર્ચ એસેમ્બલીનું રક્ષણ કરે છે. પ્લાઝ્માનું તાપમાન 20,000 ડિગ્રી સેલ્સિયસની નજીક હોય છે, જ્યારે ટોર્ચના તાંબાના ભાગો 1,100 ડિગ્રી સેલ્સિયસ પર ઓગળે છે. ઉપભોક્તા વસ્તુઓને રક્ષણની જરૂર હોય છે, અને ભારે કણોનો ઇન્સ્યુલેટીંગ સ્તર રક્ષણ પૂરું પાડે છે.
આકૃતિ 1. સ્ટાન્ડર્ડ ટોર્ચ બોડી શીટ મેટલ કટીંગ માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવી છે. બહુ-અક્ષ એપ્લિકેશનમાં સમાન ટોર્ચનો ઉપયોગ કરવાથી વર્કપીસ સાથે અથડામણની શક્યતા વધી જાય છે.
ઘૂમરાતો કટની એક બાજુ બીજી બાજુ કરતાં વધુ ગરમ બનાવે છે. ઘડિયાળની દિશામાં ફરતા ગેસવાળા ટોર્ચ સામાન્ય રીતે કટની ગરમ બાજુને ચાપની જમણી બાજુએ મૂકે છે (જ્યારે ઉપરથી કટની દિશામાં જોવામાં આવે છે). આનો અર્થ એ છે કે પ્રક્રિયા ઇજનેર કટની સારી બાજુને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે સખત મહેનત કરે છે અને ધારે છે કે ખરાબ બાજુ (ડાબી બાજુ) સ્ક્રેપ હશે (આકૃતિ 3 જુઓ).
આંતરિક સુવિધાઓને ઘડિયાળની વિરુદ્ધ દિશામાં કાપવાની જરૂર છે, પ્લાઝ્માની ગરમ બાજુ જમણી બાજુ (ભાગની ધારની બાજુ) પર સ્વચ્છ કાપ બનાવે છે. તેના બદલે, ભાગની પરિમિતિ ઘડિયાળની દિશામાં કાપવાની જરૂર છે. જો ટોર્ચ ખોટી દિશામાં કાપે છે, તો તે કટ પ્રોફાઇલમાં મોટો ટેપર બનાવી શકે છે અને ભાગની ધાર પર ડ્રૉસ વધારી શકે છે. મૂળભૂત રીતે, તમે સ્ક્રેપ પર "સારા કટ" મૂકી રહ્યા છો.
નોંધ કરો કે મોટાભાગના પ્લાઝ્મા પેનલ કટીંગ ટેબલમાં આર્ક કટની દિશા સંબંધિત કંટ્રોલરમાં પ્રક્રિયા બુદ્ધિ બિલ્ટ હોય છે. પરંતુ રોબોટિક્સના ક્ષેત્રમાં, આ વિગતો જરૂરી રીતે જાણીતી કે સમજી શકાતી નથી, અને તે હજુ સુધી લાક્ષણિક રોબોટ કંટ્રોલરમાં એમ્બેડેડ નથી - તેથી એમ્બેડેડ પ્લાઝ્મા પ્રક્રિયાના જ્ઞાન સાથે ઑફલાઇન રોબોટ પ્રોગ્રામિંગ સોફ્ટવેર હોવું મહત્વપૂર્ણ છે.
ધાતુને વીંધવા માટે વપરાતી ટોર્ચ ગતિ પ્લાઝ્મા કટીંગ ઉપભોગ્ય વસ્તુઓ પર સીધી અસર કરે છે. જો પ્લાઝ્મા ટોર્ચ શીટને કટીંગ ઊંચાઈએ (વર્કપીસની ખૂબ નજીક) વીંધે છે, તો પીગળેલી ધાતુનું રીકોઇલ ઝડપથી ઢાલ અને નોઝલને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે. આના પરિણામે કટ ગુણવત્તા નબળી પડે છે અને વપરાશયોગ્ય જીવન ઓછું થાય છે.
ફરીથી, ગેન્ટ્રી સાથે શીટ મેટલ કટીંગ એપ્લિકેશન્સમાં આવું ભાગ્યે જ બને છે, કારણ કે ઉચ્ચ સ્તરની ટોર્ચ કુશળતા કંટ્રોલરમાં પહેલેથી જ બનેલી હોય છે. ઓપરેટર પિયર્સ સિક્વન્સ શરૂ કરવા માટે એક બટન દબાવશે, જે યોગ્ય પિયર્સ ઊંચાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે શ્રેણીબદ્ધ ઘટનાઓ શરૂ કરશે.
પ્રથમ, ટોર્ચ ઊંચાઈ-સેન્સિંગ પ્રક્રિયા કરે છે, સામાન્ય રીતે વર્કપીસ સપાટી શોધવા માટે ઓહ્મિક સિગ્નલનો ઉપયોગ કરે છે. પ્લેટને સ્થાનાંતરિત કર્યા પછી, ટોર્ચને પ્લેટથી ટ્રાન્સફર ઊંચાઈ સુધી પાછી ખેંચવામાં આવે છે, જે પ્લાઝ્મા આર્ક માટે વર્કપીસ પર ટ્રાન્સફર કરવા માટે શ્રેષ્ઠ અંતર છે. એકવાર પ્લાઝ્મા આર્ક ટ્રાન્સફર થઈ જાય, પછી તે સંપૂર્ણપણે ગરમ થઈ શકે છે. આ બિંદુએ ટોર્ચ પિયર્સ ઊંચાઈ સુધી ખસે છે, જે વર્કપીસથી સુરક્ષિત અંતર છે અને પીગળેલા પદાર્થના બ્લોબેકથી વધુ દૂર છે. ટોર્ચ આ અંતર જાળવી રાખે છે જ્યાં સુધી પ્લાઝ્મા આર્ક સંપૂર્ણપણે પ્લેટમાં પ્રવેશ ન કરે. પિયર્સ વિલંબ પૂર્ણ થયા પછી, ટોર્ચ મેટલ પ્લેટ તરફ નીચે ખસે છે અને કટીંગ ગતિ શરૂ કરે છે (આકૃતિ 4 જુઓ).
ફરીથી, આ બધી બુદ્ધિ સામાન્ય રીતે શીટ કાપવા માટે ઉપયોગમાં લેવાતા પ્લાઝ્મા કંટ્રોલરમાં બનેલી હોય છે, રોબોટ કંટ્રોલરમાં નહીં. રોબોટિક કટીંગમાં જટિલતાનો બીજો સ્તર પણ હોય છે. ખોટી ઊંચાઈએ વીંધવું એ પૂરતું ખરાબ છે, પરંતુ બહુ-અક્ષીય આકાર કાપતી વખતે, ટોર્ચ વર્કપીસ અને સામગ્રીની જાડાઈ માટે શ્રેષ્ઠ દિશામાં ન હોઈ શકે. જો ટોર્ચ તે જે ધાતુની સપાટીને વીંધે છે તેના પર લંબરૂપ ન હોય, તો તે જરૂરી કરતાં વધુ જાડા ક્રોસ-સેક્શનને કાપી નાખશે, ઉપભોગ્ય જીવન બગાડશે. વધુમાં, ખોટી દિશામાં કોન્ટૂર કરેલ વર્કપીસને વીંધવાથી ટોર્ચ એસેમ્બલી વર્કપીસ સપાટીની ખૂબ નજીક આવી શકે છે, જે તેને ઓગળવા માટે ખુલ્લા પાડી શકે છે અને અકાળ નિષ્ફળતાનું કારણ બની શકે છે (આકૃતિ 5 જુઓ).
રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગ એપ્લિકેશનનો વિચાર કરો જેમાં પ્રેશર વેસલના માથાને વાળવાનો સમાવેશ થાય છે. શીટ કટીંગની જેમ, રોબોટિક ટોર્ચને સામગ્રીની સપાટી પર લંબરૂપ રાખવી જોઈએ જેથી છિદ્ર માટે શક્ય તેટલો પાતળો ક્રોસ-સેક્શન સુનિશ્ચિત થાય. જેમ જેમ પ્લાઝ્મા ટોર્ચ વર્કપીસની નજીક આવે છે, તે જહાજની સપાટી શોધે ત્યાં સુધી ઊંચાઈ સંવેદનાનો ઉપયોગ કરે છે, પછી ઊંચાઈ સ્થાનાંતરિત કરવા માટે ટોર્ચ અક્ષ સાથે પાછું ખેંચાય છે. ચાપ સ્થાનાંતરિત થયા પછી, ટોર્ચને ફરીથી ટોર્ચ અક્ષ સાથે પાછું ખેંચવામાં આવે છે જેથી ઊંચાઈને વીંધી શકાય, બ્લોબેકથી સુરક્ષિત રીતે દૂર (આકૃતિ 6 જુઓ).
એકવાર પિયર્સ વિલંબ સમાપ્ત થઈ જાય, પછી ટોર્ચને કટીંગ ઊંચાઈ સુધી નીચે કરવામાં આવે છે. રૂપરેખા પર પ્રક્રિયા કરતી વખતે, ટોર્ચને એક સાથે અથવા પગલાઓમાં ઇચ્છિત કટીંગ દિશામાં ફેરવવામાં આવે છે. આ બિંદુએ, કટીંગ ક્રમ શરૂ થાય છે.
રોબોટ્સને ઓવરડિટરમન્ડ સિસ્ટમ્સ કહેવામાં આવે છે. તેમ છતાં, એક જ બિંદુ સુધી પહોંચવા માટે તેની પાસે અનેક રસ્તાઓ છે. આનો અર્થ એ છે કે રોબોટને હલનચલન શીખવનાર કોઈપણ વ્યક્તિ, અથવા અન્ય કોઈ વ્યક્તિ, પાસે ચોક્કસ સ્તરની કુશળતા હોવી જોઈએ, પછી ભલે તે રોબોટ ગતિને સમજવામાં હોય કે પ્લાઝ્મા કટીંગની મશીનિંગ આવશ્યકતાઓમાં.
જોકે ટીચ પેન્ડન્ટ્સનો વિકાસ થયો છે, કેટલાક કાર્યો પેન્ડન્ટ પ્રોગ્રામિંગ શીખવવા માટે સ્વાભાવિક રીતે યોગ્ય નથી - ખાસ કરીને મોટી સંખ્યામાં મિશ્ર ઓછા-વોલ્યુમ ભાગો ધરાવતા કાર્યો. રોબોટ્સ જ્યારે શીખવવામાં આવે છે ત્યારે તેઓ ઉત્પાદન કરતા નથી, અને જટિલ ભાગો માટે શિક્ષણમાં કલાકો અથવા તો દિવસો પણ લાગી શકે છે.
પ્લાઝ્મા કટીંગ મોડ્યુલ્સ સાથે રચાયેલ ઓફલાઇન રોબોટ પ્રોગ્રામિંગ સોફ્ટવેર આ કુશળતાને સમાવિષ્ટ કરશે (આકૃતિ 7 જુઓ). આમાં પ્લાઝ્મા ગેસ કટીંગ દિશા, પ્રારંભિક ઊંચાઈ સેન્સિંગ, પિયર્સ સિક્વન્સિંગ અને ટોર્ચ અને પ્લાઝ્મા પ્રક્રિયાઓ માટે કટીંગ સ્પીડ ઑપ્ટિમાઇઝેશનનો સમાવેશ થાય છે.
આકૃતિ 2. રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગ માટે શાર્પ ("પોઇન્ટેડ") ટોર્ચ વધુ યોગ્ય છે. પરંતુ આ ટોર્ચ ભૂમિતિઓ સાથે પણ, અથડામણની શક્યતા ઘટાડવા માટે કટ ઊંચાઈ વધારવી શ્રેષ્ઠ છે.
આ સોફ્ટવેર ઓવરડિટરમિનેટેડ સિસ્ટમ્સને પ્રોગ્રામ કરવા માટે જરૂરી રોબોટિક્સ કુશળતા પૂરી પાડે છે. તે સિંગલ્યુલારિટીઝ અથવા એવી પરિસ્થિતિઓનું સંચાલન કરે છે જ્યાં રોબોટિક એન્ડ-ઇફેક્ટર (આ કિસ્સામાં, પ્લાઝ્મા ટોર્ચ) વર્કપીસ સુધી પહોંચી શકતું નથી; સાંધાની મર્યાદા; ઓવરટ્રાવેલ; કાંડા રોલઓવર; અથડામણ શોધ; બાહ્ય અક્ષો; અને ટૂલપાથ ઑપ્ટિમાઇઝેશન. પ્રથમ, પ્રોગ્રામર ફિનિશ્ડ ભાગની CAD ફાઇલને ઑફલાઇન રોબોટ પ્રોગ્રામિંગ સોફ્ટવેરમાં આયાત કરે છે, પછી અથડામણ અને શ્રેણીની મર્યાદાઓને ધ્યાનમાં લેતા, પિયર્સ પોઇન્ટ અને અન્ય પરિમાણો સાથે કાપવા માટેની ધારને વ્યાખ્યાયિત કરે છે.
ઑફલાઇન રોબોટિક્સ સૉફ્ટવેરના કેટલાક નવીનતમ પુનરાવર્તનો કહેવાતા ટાસ્ક-આધારિત ઑફલાઇન પ્રોગ્રામિંગનો ઉપયોગ કરે છે. આ પદ્ધતિ પ્રોગ્રામરોને આપમેળે કટીંગ પાથ જનરેટ કરવાની અને એકસાથે બહુવિધ પ્રોફાઇલ્સ પસંદ કરવાની મંજૂરી આપે છે. પ્રોગ્રામર એક એજ પાથ સિલેક્ટર પસંદ કરી શકે છે જે કટીંગ પાથ અને દિશા બતાવે છે, અને પછી શરૂઆત અને અંત બિંદુઓ, તેમજ પ્લાઝ્મા ટોર્ચની દિશા અને ઝોક બદલવાનું પસંદ કરી શકે છે. પ્રોગ્રામિંગ સામાન્ય રીતે શરૂ થાય છે (રોબોટિક આર્મ અથવા પ્લાઝ્મા સિસ્ટમના બ્રાન્ડને ધ્યાનમાં લીધા વિના) અને ચોક્કસ રોબોટ મોડેલનો સમાવેશ કરવા માટે આગળ વધે છે.
પરિણામી સિમ્યુલેશન રોબોટિક સેલમાં રહેલી દરેક વસ્તુને ધ્યાનમાં લઈ શકે છે, જેમાં સલામતી અવરોધો, ફિક્સર અને પ્લાઝ્મા ટોર્ચ જેવા તત્વોનો સમાવેશ થાય છે. તે પછી ઓપરેટર માટે કોઈપણ સંભવિત ગતિશીલ ભૂલો અને અથડામણનો હિસાબ રાખે છે, જે પછી સમસ્યાને સુધારી શકે છે. ઉદાહરણ તરીકે, સિમ્યુલેશન દબાણ વાહિનીના માથામાં બે અલગ અલગ કાપ વચ્ચે અથડામણની સમસ્યા જાહેર કરી શકે છે. દરેક ચીરો માથાના સમોચ્ચ સાથે અલગ ઊંચાઈ પર હોય છે, તેથી ચીરો વચ્ચે ઝડપી હિલચાલ જરૂરી ક્લિયરન્સ માટે જવાબદાર હોવી જોઈએ - એક નાની વિગત, જે કામ ફ્લોર પર પહોંચે તે પહેલાં ઉકેલાઈ જાય છે, જે માથાનો દુખાવો અને કચરો દૂર કરવામાં મદદ કરે છે.
સતત મજૂરોની અછત અને ગ્રાહકોની વધતી માંગને કારણે વધુ ઉત્પાદકો રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગ તરફ વળ્યા છે. કમનસીબે, ઘણા લોકો વધુ જટિલતાઓ શોધવા માટે પાણીમાં ડૂબકી લગાવે છે, ખાસ કરીને જ્યારે ઓટોમેશનને એકીકૃત કરનારા લોકો પ્લાઝ્મા કટીંગ પ્રક્રિયાનું જ્ઞાન ધરાવતા નથી. આ માર્ગ ફક્ત હતાશા તરફ દોરી જશે.
શરૂઆતથી જ પ્લાઝ્મા કટીંગ જ્ઞાનને એકીકૃત કરો, અને વસ્તુઓ બદલાઈ જાય છે. પ્લાઝ્મા પ્રક્રિયા બુદ્ધિમત્તા સાથે, રોબોટ સૌથી કાર્યક્ષમ વેધન કરવા માટે જરૂર મુજબ ફેરવી અને ખસેડી શકે છે, જે ઉપભોજ્ય વસ્તુઓનું જીવન લંબાવશે. તે યોગ્ય દિશામાં કાપે છે અને કોઈપણ વર્કપીસ અથડામણ ટાળવા માટે દાવપેચ કરે છે. ઓટોમેશનના આ માર્ગને અનુસરતી વખતે, ઉત્પાદકો પુરસ્કારો મેળવે છે.
આ લેખ 2021 FABTECH કોન્ફરન્સમાં રજૂ કરાયેલ "3D રોબોટિક પ્લાઝ્મા કટીંગમાં પ્રગતિ" પર આધારિત છે.
ફેબ્રિકેટર એ ઉત્તર અમેરિકાનું અગ્રણી મેટલ ફોર્મિંગ અને ફેબ્રિકેશન ઉદ્યોગ મેગેઝિન છે. આ મેગેઝિન સમાચાર, ટેકનિકલ લેખો અને કેસ હિસ્ટ્રી પ્રદાન કરે છે જે ઉત્પાદકોને તેમના કામ વધુ કાર્યક્ષમ રીતે કરવા સક્ષમ બનાવે છે. ફેબ્રિકેટર 1970 થી ઉદ્યોગને સેવા આપી રહ્યું છે.
હવે ધ ફેબ્રિકેટરના ડિજિટલ સંસ્કરણની સંપૂર્ણ ઍક્સેસ સાથે, મૂલ્યવાન ઉદ્યોગ સંસાધનોની સરળ ઍક્સેસ.
ધ ટ્યુબ એન્ડ પાઇપ જર્નલનું ડિજિટલ સંસ્કરણ હવે સંપૂર્ણપણે સુલભ છે, જે મૂલ્યવાન ઉદ્યોગ સંસાધનોની સરળ ઍક્સેસ પ્રદાન કરે છે.
સ્ટેમ્પિંગ જર્નલના ડિજિટલ સંસ્કરણની સંપૂર્ણ ઍક્સેસનો આનંદ માણો, જે મેટલ સ્ટેમ્પિંગ બજાર માટે નવીનતમ તકનીકી પ્રગતિ, શ્રેષ્ઠ પ્રથાઓ અને ઉદ્યોગ સમાચાર પ્રદાન કરે છે.
હવે ધ ફેબ્રિકેટર એન એસ્પેનોલના ડિજિટલ સંસ્કરણની સંપૂર્ણ ઍક્સેસ સાથે, મૂલ્યવાન ઉદ્યોગ સંસાધનોની સરળ ઍક્સેસ.